弹性限度——弹性限度乃对材料施加某力而变形后，弹簧厂家消除该力时，不残留变形的最大力所相对的应力，这是很难测定的，但是弹性限度与抗拉强度有一定的关系，选择弹性限度高的材料常等于选择抗拉强度高的材料。为此因素，宜选化学成分适当者，也可利用热处理或冷间加工，弹性限度对抗拉强度的比率——亦即弹性比——因加工方法而异,，不过须把握用为弹簧时的状态的弹性域。
形状尺寸——弹簧材料的机械性质因尺寸而异，得不到特殊尺寸形状将颇受限制，弹簧材料在制造上的尺寸容许公差必然因工艺与材料而异，因而须配合弹簧荷重特性的精度而选材料,，反过来说太苛求荷重特性时材料必须很昂贵。
疲劳强度——承受动性荷重的弹簧须考虑疲劳强度。疲劳强度与材料的抗拉度成一定的关系，但因表面状态脱碳冷加工,热处理而变化，这些条件因弹簧材料的制造方法，弹簧的制造方法变化而变化，故选择材料时就须注意。
电传导度——电气器具通信机器等常兼用为电传导，此时可用黄铜、磷青铜、铍铜等铜合金系列作为弹簧材料。
淬火性——弹簧厂家为了提高淬火效果须要淬火性良好的材料，至少要使中心部淬火成50%麻田散铁组织.。
耐热性——有的弹簧在某种程度的高温使用,，通常弹簧材料的各种机械性质是随着温度的上升而减少，在某种温度以上时弹簧特性减少。
耐蚀性——有时在腐蚀性环境使用弹簧中，若从弹簧表面均匀腐蚀减量则只对应有的尺寸减少而减少荷重，不过一般常引起点蚀型腐蚀有腐蚀疲劳想象，在疲劳强度以上时会有推定值以上的劣化，材料的耐蚀性主要取决于其化学成份。但腐蚀的因素很多，故须把握环境而选择材料，即使材料适切,耐蚀性也因热处理,冷间加工而异。
热膨胀性——铜锈的发簧等很忌讳温度变化所致的伸缩此时要用特殊材料。
1、多股簧特性可由调整导程决定，绕制时索距可进行必要调整。拧距可取3~14倍钢丝直径，但一般取8~13倍为佳。其簧力还与自由高度、并端圈、外径及钢丝性能等有密切关系，可通过调整其中某项或几项予以改变。
2、对于H0/D2值较大的多股簧，在热处理时应注意其变形问题，考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式，选用适宜的热处理设备。在可进行修复条件下，可进行多次回火和热压以达到目的。
3、重要弹簧紧压时间为24小时，普通弹簧为6小时或连续压缩3~5次，每次保持3~5秒。紧压时弹簧与芯轴的间隙以芯轴直径的10%为宜，间隙过小则难于操作，间隙过大则易使弹簧发生弯曲变形。紧压时若其中一件弹簧折断，则其余应重新处理。
4、不带支承圈的弹簧和钢丝直径过细的弹簧不应焊接簧头，但端头钢索不应有明显的松散，应去毛刺。凡需焊接头部的多股簧，其焊接部位长度应小于3 倍索径（最长不大于10毫米）。加热长度应小于一圈，焊后应打磨平滑，气焊时焊接部位应进行局部低温退火。
5、支承圈根据产品要求可选用冷并和热并两种方法。采用热并方式不允许将簧加热至打火花或发白，硅锰钢温度不得高于850℃。支承圈与有效圈应有效接触，间隙不得超过圈间公称间隙的10%。
6、弹簧表面处理一般进行磷化处理即可，也可进行其它处理。凡要进行镀层为锌与镉时，电镀后应进行除氢处理，除氢后抽3%（不少于3件）复试立定处理，复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的办法，但不能采用酸洗。
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